TOYOTA RUHU- TAHCHİ OHNO

indir

Toyota Ruhu 

Birçok ekonomi teorisyeninin 1900lerden çıkış yolu olarak tanımladığı Toyota Üretim Sistemi, Amerikan toplu üretim sisteminin anti-tezidir; “hep daha fazla” ve “hep daha hızlı” ideolojisinin kayıplara neden olan büyük miktarlarda satış kavramının tam tersini söylemektedir… ABD ve İngilterede 1980lerde, Avrupada ise 1990ların başından itibaren çevirisi yapılarak sayısız baskısı gerçekleştirilen Toyota Ruhu, Toyota Üretim Sistemini kurucusunun kaleminden aktarıyor. Dünya şirketler tarihindeki en büyük başarı öykülerinden biri olan Toyota Ruhu, Japonyanın İkinci Dünya Savaşı ertesinde başlayan olağanüstü “yükselişine” ışık tutan tarihi bir materyal olma özelliğini taşıyor.

Kitap sadece  ana noktaların  belirlenmesi için özetlenmıştır.teknik bir kitap olduğu için detayları için mutlaka okunmasında fayda var.

SUNUŞ ( 9 – 10 )
  • Toyota Motor Corporation yılda 4 milyon adedi aşan araç satışıyla bugün dünyanın en büyük otomobil üreticilerinden biri. Şirketi ayrıcalıklı kılan en önemli unsur; Toyotizm’in  ( Toyota Üretim Sistemi ) doğduğu, geliştiği ve dünyaya yayıldığı yer olmasıdır.
  • Binlerce farklı otomobil, bir ayda birbirinin aynı yalnızca 11 model, sipariş tesliminin 12 günü geçmemesi, yeni bir modelin projelendirilmesinin 2 yıl alması gibi özellikler Toyota’yı farklı kılıyor.
  • Mimarı; Taiichi Ohno
  • Türkiye’deki en büyük Türk-Japon ortaklığı olan Toyotasa ( Adapazarı Üretim Tesisleri ) Sabancı Holding ve Mitsui’nin işbirliği ile Toyota ruhunu hayata geçirmiştir.
BİYOGRAFİ : TAIICHI OHNO ( 11 – 12 )
  • Japon mucizesi Toyota Üretim Sistemi’nin baş mimarı 1912’de Mançurya’nın Dairen bölgesinde bir Japon demiryolu teknisyeninin oğlu olarak dünyaya geldi.
  • 45 yıllık iş hayatının tümünü Toyoda ailesinin hizmetinde geçirdi.
  • 1932 yılında Toyoda Spinning and Weaving’de ( Toyota’nın ilk faaliyet alanı tekstil sektörüdür. ) makine mühendisi olarak işe başladı.
  • 1945 yılında otomobil sektöründe görev yapmaya başladı. 1960 yılında genel müdürdü.
  • 1975 yılında Başkan Yardımcısıydı.
  • 1978 yılında emekli oldu ve danışman olarak hizmet vermeye başladı.
  • Hayatı boyunca ‘ tersinden düşünmeyi ‘ ilke haline getirdi. Başarısını da büyük ölçü de bu ilkeye borçludur.

 

  

TOYOTİZM ÜZERİNE ( 13 – 35 )

 

Toyotizm

Fordizm
–      Herhangi bir hata sözkonusu olduğunda sisteme anında müdahale,–      Giderek daha az miktarda ve kendi içinde çeşitlenen bir üretim,

–      İletişim tabandan tavana,

–      Yönetimde ait olma duygusu var,

–      Montaj zinciri ne olursa olsun durdurulmaz, müdahale bir sonraki sürece bırakılır,–      Talebin artmasını ya da ürüne yönelik tercihleri fabrika belirler,

–      İletişim tavandan tabana,

–      Yönetimde zorlama var,

 

  • İlk faaliyet alanı tekstil,
  • Kurucusu Sakichi Toyoda 1910 yılında ABD’ye yaptığı ziyaretten sonra ‘’ Artık otomobil çağındayız. ‘’ fikrini benimsemiş ve oğlu Kiichiro Toyoda’nın ilgisini otomobil sektörüne yöneltmiştir.
  • 1974 Petrol krizi ile dünya gözlerini Japonya’ya çevirmiştir.
  • 1980 yılından itibaren üretimde büyük artış gözlendi. Bunun sebepleri;
  1. İş saatleri,
  2. Örgütsel tekniklerin yenilenmesi,
  3. Büyük preslerde kalıp değiştirme süresi, ( 8 sa => 3 dakika )
  • Toyota Üretim Sistemi’nin temel fikirleri ;

Entegre fabrika

Yalın üretim

Toplam kalite

  • Toyotizm = Ohnizm
  • Entegre Fabrika = sıfır stok, sıfır hata, sıfır çelişki, üretimde sıfır ölü zaman, sıfır bekleme süresi, sıfır kağıt
  • JIT = istenilen parçalarla, istenilen zamanda ve istenilen miktarlarda üretim. ( Kanban )
  • Otonomasyon ( Jidoka ) = Makinaların doğru kullanımı
  • One Best Way = Her işi optimal biçimde tamamlamanın tek yolu

‘’ Yalnızca gereken zamanda ve gereken miktarda üretim ‘’

  • Kanban = TÜS’nin iç iletişim yöntemi
  • ABD, İngiltere gibi ülkelerin ve Fiat ve Tofaş gibi dünyaca ünlü markaların Japon tehlikesinin farkına varışı,
  • TÜS’te işçiler üç kategoriye ayrılır;
  1. Şanslılar ( Ömür boyu iş ),
  2. İkinci piyasa,
  3. Götürü usülü çalışan işçiler
  • 1950 yılında sendika krizi yaşandı.

 

BİRİNCİ BÖLÜM Gereksinmelerden yola çıktık, gözümüz petrol kriziyle açıldı * 1974 petrol krizi ile Japon ekonomisi ‘’ sıfır büyüme ‘’ düzeyinde,*  Amerikan modeli : Sınırlı sayıda modelden büyük miktarlarda üretim

* Japon modelinin hedefi : Çok çeşitli modelden sınırlı sayıda üretim yaparak üretim maliyetlerini düşürmek ( 1960 – 75 arası olağanüstü büyüme sağladı. )

Yavaş büyümenin sıkıntı ve güçlükleri * Büyümenin yavaşlaması = 2 ya da 3 yıllık minimum veya sıfır büyüme*  Japon ekonomisi 1DS sonrasında büyümesinin sebebi : ‘’ Ürettiğini sat ‘’ felsefesi

*  Maxcy-Silberston Modeli : Üretim maliyetlerini kısma konusunda ne kadar fizyolojik sınırlama olursa olsun, bir otomobilin maliyeti miktardaki artışa paralel olarak drastik biçimde düşer. Günümüzde gereksinimleri karşılamıyor.

Amerika’ya yetişmek ABD; Kalite kontrolü, toplam kalite kontrolü ve endüstri mühendisliği yöntemleri gibi mükemmel üretim ve şirket yönetimi teknikleri yarattılar, Japonlar bunları uyguladı ve kazandı. 2DS’da Japonya’nın yenilmesi, ABD’ye yetişmeleri gerektiği sonucunu doğurdu.

ABD insan gücünün Japonya’nın 9 katı olması sonucu, Japonların bir şeyleri boşa harcıyor ( israf ediyor ) oldukları sebebini ortaya çıkardı ve işte Toyota Üretim Sisteminin çıkış noktası budur.

Just in Time ve Jidoka ( Otonomasyon )   TÜS’ün temel fikri ; israfların tamamen ortadan kaldırılmasıdır. Bunun iki temel taşı da JIT ve Jidoka  JIT : Otomobilin montaj aşamasında, her parçanın bant üzerine ‘’ tam gerektiği anda ‘’ ve yalnızca ‘’ gereken miktarda ‘’ gelmesi demektir. Bu da stoklamayı ortadan kaldırabilir.

Üretim sürecinin tepe noktasında ortaya çıkan her sorun, montaj aşamasında hatalı ürüne dönüşür. Bunun çözümü; üretim hattının tepesinde neler olduğunu hesaba katmaksızın, her üretim kesitini birbirinden bağımsız programlamaktır ama bu yöntem işlevsel değildir.

 

Tersine düşünmek   Üretimi tepeden vadiye değil, vadiden tepeye giden bir akış olarak algılarsak; üretimin başlangıç süreci için yalnızca gereken miktarda parça üretmek daha mantıklıdır.  Geleneksel yöntemin tersine işleyen bu akış içinde, üretim süreci, istasyondan istasyona ters yönde gelişir : her istasyon kendisinden bir öncekine en çok ihtiyaç duyduğu parçaları, miktarını ve elinde olması gereken zamanı sorar. Böylece yalnızca istenen parçayı, istenen zaman ve sayıda üretecektir.

( KANBAN )

Zeka Makinası ( Otonomasyon / Oto-aktivasyon / Jidoka )   Makinalarda küçük bir olumsuzluk ağır hasarlara yol açabilir, üretim kapatiseleri arttırılmış yeni nesil makinalarda karşılaşılabilecek olumsuzlukların otomatik kontrolünü gerçekleştirecek bir sistem yoktur. Bu sorunlara bağımsız olarak müdahale edebilecek cihaz fikri hayata geçirilmiştir. (Poka-Yoke)

Faydası : İnsan müdahalesi anormal durumlarda gerekli olduğu için işçi sayısı azaltılmakta ve üretkenlik artmakta.

Hata – arıza ilişkisi

Bireysel yetenek ve takım çalışması   JIT ve Jidoka’da yöneticilerin ve çalışanların rolü Beyzbol örneği
Birinci hedef maliyetleri düşürmek  Ana hedef : Üretim maliyetlerini düşürmek,  Kar yalnızca maliyetlerin düşürülmesi ile elde edilebilir,

Bütün dünyada hakim olan süreç : Yavaş ekonomik büyüme sürecidir, burada JIT ve Jidoka büyük rol oynar.

Ürünün müşteri için taşıdığı değer ön planda, buna göre satış gerçekleşiyor.

Japon endüstrisinin aldanışları  Kiichiro Toyoda’nın hedefi : ‘’ Üç yılda ABD’ye yetişmek gerek. ‘’  Taiichi Ohno’nun tekstil sektöründe çalışmasının faydası, kıyaslama imkanı bulması ve eski bilgilerini yeni alana aktarabilmesidir. ( Örneğin; oto-aktivasyon fikri dokuma tezgahından doğmuştur. )

ABD’de her çalışma alanına yalnızca tek bir görev düşüyordu, Japonya’da bunu kullanmış fakat bunun uygun olmadığına karar vermiş ve Taiichi Ohno bir işçiye tek bir makine vermek yerine, tipi farklı bile olsa, birden fazla makinayı emanet etmeyi düşünmüştür.

ABD’nin tavrının sendikal örgütlenme ile doğrudan ilgisi vardır.

Japonya 1973 petrol krizine kadar ABD’nin sistemini kullanmıştır, daha sonra üretimi akışkanlaştırma kararı alınmıştır.

Üretimi akışkanlaştırmak  1950 Kore Savaşı dönemi Japonya’da endüstri  ve otomotiv sektörü canlandı,  İşçi sayısını düşürme hedefi – sendika ve işçilerle uzlaşmazlık ve grev dönemi,

ü  ABD toplu üretim yaparken, Japonya birçok modelden az sayıda üretim yapıyor,

İşçilere birden fazla makine ve birden fazla görev verildi, işçiler tarafından hoş karşılanmadı.

Dekansho üretimin zararları ( 54 – 55 )  Kore Savaşı sonrası satışlar arttı fakat siparişleri karşılama sorunu ile karşı karşıya kalındı.  Üretimi dengelendirme politikasına gidildi.
En başında ihtiyaç vardı ( 56 – 57 )   Temel belirleyici : İhtiyaç  Örneğin; geleneksel sistem incelendi ve tepeden vadiye durumu tersine çevrildi, bir işçiye birden fazla görev verildi, tek görevden çok göreve geçildi.

Dikey – yatay topluluk farkı,

ABD’de bir işçi tek görevde, Japonya’da farklı alanlara hükmedebiliyor.

Bilinçlerde devrim kaçınılmazdır ( 58 ) ü 2DSavaşı döneminde ortaya çıkan insanların depolama olayı ( pirinç, kağıt ve deterjan )  Bu yavaş büyüme döneminde büyük depo üretim fazlası sorununa, büyük miktarda ürün birikmesine yol açar.
İKİNCİ BÖLÜM :Toyota Üretim Sistemi’nin evrimi

( 59 – 60 )

  • 1. Makine neden durdu ?
  • 2. Neden aşırı yükleme oldu ?
  • 3. Yağlama neden yeterli değildi ?
  • 4. Yağ pompası neden iyi çalışmamıştı ?
  • 5. Neden hasar görmüştü ?

Sorunun gerçek nedenini bulmak adına 5 kez ‘ Neden ? ‘ diye sor ve yanıt ver.

İsraf ve kayıpları derinlemesine incelemek( 61 – 62 )
  • İsraf ve kayıpların tamamen ortadan kaldırılması için iki noktayı akılda tutmak gerekir;

1)    Etkinliği artırmak yalnızca maliyeti düşürdüğü zaman anlamlıdır.

2)   Her işçinin ve her üretim bandının etkinliğini gözlemlemeliyiz.

  • Emeği artırmaksızın üretim artışı nasıl sağlanabilir ? İşçi örneği 10 işçi 100 parça, 8 işçi 100 parça, 10 işçi 125 parça
  • Mevcut kapasite = iş + kayıp
  • Kayıp faktörler neler ?
  1. Üretim fazlası
  2. Ölü zamanlar
  3. Gereksiz nakliye ve bakım işlemleri
  4. Gereksiz ve uygun olmayan işler
  5. Stok fazlası
  6. Gereksiz hareketler
  7. Hatalı parça üretimi

Sonuç : İsraftan kurtul, gerekli miktarda üretim yap.

Prensibim : ‘’ Atölye her şeyden önce gelir ‘’
  • Çalışma planı hazırlamak için masa başında değil, atölyede olmak gerekir.
Çalışma standartlarını kendiniz belirleyin ( 64 -66 )
  • Toyota Motor Company’nin her tesisinde doğrudan bir görsel denetim uygulaması gerekir. Her iş bölümünde çalışma standartları ayrı ayrı belirlenir.
  • Andonların üzerinde Kanban sistemi
  • Çalışma standartlarına ilişkin üç önemli nokta :
  1. Çalışma süreci ( Work cycle ) = Bir parça ya da birimi üretmek için belirlenen zaman ( Bir günde talep edilen üretim miktarının, günlük çalışma saatine bölümü )
  2. Çalışma sırası ( Work sequence ) = Bant boyunca yapılan işlem dizisini ya da yapılan işlerin işlem sırasını ifade eder. ( parçaların nakliyesi, otomobile montajı, otomobilin yerinden kaldırılması )
  3. Standart envanteri ( Standart inventory ) = Üretim zincirindeki belli bir işlev içindeki süreç / parçaların otomobile montajı
Takım çalışması son derece önemlidir ( 66 – 67 )
  • Takım çalışması = Bireysel kapasite ve uyumun kombinasyonu
Bayrağı teslim etme sanatı ( 68 – 69 )
  • Karşılıklı yardım kampanyası
Bir Amerikan süpermarketinden öğrendiklerimiz ( 69 – 71 )
Kanban nedir ? ( 72 )
Yanlış kullanım sorunlar doğurur ( 73 – 74 )
Yeniden düşünme ve ortak alanları karşılaştırma cesareti ( 75 – 77 )
Üretim akışının sürekliliği temel koşuldur
( 78 – 80 )
Bütün otoritenizi ortaya koyun ( 81 )
Tepeler alçalmalı, vadiler yükselmeli( 82 -83 )
Üretimin dengelenmesine yönelik talepler( 84 – 85 )
Üretimin dengelenmesi ve pazarın çeşitlendirilmesi ( 86 – 87 )
Kanban iyileşmeyi hızlandırır ( 87 – 88 )
Bir Kanban örneği : Malzeme taşıma aracı
( 89 – 90 )
Kanbanın esnekliği ( 91 – 92 )
ÜÇÜNCÜ BÖLÜM : Diğer GelişmelerBir girişimin özerk sinir sistemi ( 93 – 94 ) –      Endüstri örgütlenmesi = İnsan vücudu-      Toyota Üretim Tesisinde varolan en alt düzeylerde bağımsız karar verebilme ( üretimi kilitleme, parçaların sırası, istenen miktar için ekstra çalışma gerekip gerekmediği vs konularda )

–      Üretim kontrol departmanı ya da teknik büroya danışmadan işçiler kendi yapabilir.

–      Oto – regülasyon

–      Görsel kontrol JIT ve Jidoka ile yapılıyor

İhtiyaç halinde gerekli bilgiyi sağlamak ( 95 – 96 ) –      Endüstriyel mantık olmalı,-      Bilgisayardan sağlanan bilgi de tıpkı parça üretimi gibi ( JIT ) gereken miktarda olmalı, daha fazlası kayıplara yol açar.
Toyota iletişim sistemi ( 97 – 99 ) –      Toyota Üretim planları : yıllık, aylık ( ve ayrıca ayrıntılı plan ) ve günlük plan-      Günlük seviye : Bir önceki ayın ikinci yarısında, her üretim bandı, her tip ürünle ilgili günlük üretim miktarını belirten bilgiyi edinir.

–      Günlük planların hepsi son montaj bandına gelir.

–      Otomobil Montaj Bandı üzerinde örnek anlatım

Geçici düzenlemeler ( 99 – 100 ) –      Geçici düzenlemeler söz konusu olduğunda Kanban otomatik düzeltme sağlar
Değişikliklere uyum sağlamak ( 101 ) –      Geçici düzenlemeler konusunda katı değil esnek olabilmek çok önemlidir-      Bir hatayı hemen düzeltin – Kanban
Reel ekonomi nedir ? ( 102 – 103 ) –      Reel ekonomi, bir girişimin varlığını sürdürmesine bağlıdır-      Bütün kararlara yön veren kriter = maliyeti düşürmek !

–      Bir karara varmak için birçok faktörü göz önüne almalıyız;  bütün iyileştirme fikirlerine önem vermeliyiz

Kayıpların sonuçlarını gözden geçirmek ( 104 – 105 ) –      Toyota’nın kayıp tanımı = personel, envanter ve donanım fazlası,-      En büyük kayıp : stok birikimi
Ek kapasite yaratmak ( 106 ) –      Kapasite fazlasıyla işçiler ve makinalardan yeni harcamalar yaratmadan faydalanmak imkanı sağlanmalıdır.
Algılamanın anlamı ve önemi  ( 107 – 108 ) –      Kayıp : Hemen ortadan kaldırılması gereken, gereksiz ve tekrarlanan hareketlerdir-      İş : Katma değeri olan iş ve katma değeri olmayan iş

İsraf ve Kayıp :

  1. Ölü zamanlar
  2. Gereksiz nakliye
  3. Ara ürün rezervi
  4. Elden ele geçişler
  5. Ürünün asıl istikametinden başka yere nakliyesi

Gereksiz iş : ( KDV yok )

  1. Parçaların alınması için yürümek
  2. Taşeronların ürettiği malların paketlerinin açılması
  3. Parçaların büyük platformlardan küçük miktarlarda çıkarılması
  4. Düğmelere basılması
Tam ritimle çalışmak ( 109 – 110 ) –      Üretimde azami düzeyde KDV elde edebilmek için tüm enerji israflarını ortadan kaldırmalıyız.-      İşçilerden biri çok biri az çalışıyorsa, iş görevlerini yeniden düzenlemeliyiz aksi taktirde israf ortaya çıkar.
Sahte gösteriye gerek yok ( 110 – 111 ) –      Tact-time ürünün bir parçasını yapmak için gerekli olan zamanın dakika ve saniye olarak uzunluk ölçüsüdür.-      Tact-time = Üretilmesi gereken parça sayısının yine bir günde çalışılabilecek zamana bölünmesiyle elde edilir.

–      Çalışılabilecek zaman = efektif zaman

Talep miktarının önemi ( 112 – 113 ) –      Talep miktarı : talep edilen üretim miktarı talep ya da reel siparişe dayalı olarak gerçekleşir.-      Etkinliği artırmanın iki yolu vardır :

  1. Üretim miktarını artırmak
  2. İşçi sayısını azaltmak

–      Toyota’da her üretim tesisi reel talebe göre üretim yapmaktadır.

Kaplumbağa ile tavşanın hikayesi ( 113 ) –      Kaplumbağa gibi yavaş ama emin adımlarla ilerleyen bir tesis-      Yüksek teknoloji ürünü = hassasiyet oranı yüksek, enerji tüketimi düşük ve hiç arızalanmayan makinalar

–      Süreklilik olmadığı sürece yüksek hız sözcüğü hiçbir anlam taşımaz.

Eski donanımları elden geçirmek ( 114 – 115 ) –      Bir makinanın gerçek değeri, yaşı ya da kullanım süresine değil, temel olarak sunmaya devam ettiği faydanın niceliğine bağlıdır.
Gerçeğin yüzüne bakmak ( 116 – 117 ) –      Hızlı büyüme trendinden yavaş büyüme trendine geçildi,-      Partnerlerinden kendi girişimlerinde de TÜS’e ait politikaları uygulamalarını istiyorlar,

–      Petrol krizi – stok biriktirenleri vurdu

Onda bir de olsa adam adamdır ( 118 – 119 ) –      Personel tasarrufu-      İşçi sayısını düşürerek üretimi nasıl artırabiliriz ? Efektif çalışma süresini göz önüne alıyorlar

–      İnsan emeğinin optimize edilmesi

–      ‘’ Issız adalar yaratmayın ‘’

Ninjutsu işletme modeli : görülmeyen nasıl gösterilebilir ? ( 120 – 121 )
Reklamlar

Bir Cevap Yazın

Aşağıya bilgilerinizi girin veya oturum açmak için bir simgeye tıklayın:

WordPress.com Logosu

WordPress.com hesabınızı kullanarak yorum yapıyorsunuz. Çıkış  Yap / Değiştir )

Twitter resmi

Twitter hesabınızı kullanarak yorum yapıyorsunuz. Çıkış  Yap / Değiştir )

Facebook fotoğrafı

Facebook hesabınızı kullanarak yorum yapıyorsunuz. Çıkış  Yap / Değiştir )

Google+ fotoğrafı

Google+ hesabınızı kullanarak yorum yapıyorsunuz. Çıkış  Yap / Değiştir )

Connecting to %s